Бизнес план производства полиэтилена
Пока еще на рынке есть незаполненные ниши, стоит
попробовать организовать свое полиэтиленовое производство.
Денег для этого потребуется не так уж и много, а сроки
окупаемости вполне обозримы. Кроме того, “пленкоделательной”
техники предостаточно, и почти все отечественное “железо”
настолько “продвинуто”, что позволяет производить изделия в
широком ассортименте.
В одном регионе могут спокойно уживаться 5-10 производителей
однообразной продукции. То, что в том или ином городе
работает крупное предприятие, выпускающее разнообразную
пленочную продукцию, не мешает существованию мини-цехов,
организованных в сараях или подвалах, занимающихся только
“маечками” или “бананами” (разновидности кулечков). И
“гиганты”, и “карлики” стараются сбыть свой товар в родном
городе, поскольку в соседнем — точно такие же производства.
Из полимеров можно изготовлять не только пакеты и
полиэтиленовые пленки, но и бочки, трубы, ящики, крышки для
банок, пробки для бутылок и многое другое. Практики
рекомендуют начинать с выпуска пакетов и пленки и уже в
процессе работы расширять ассортимент. При удачном
построении бизнеса на “выпечке” только одних кульков можно
достичь рентабельности более 15%.
На “бумажной” стадии развития бизнеса никаких сложностей и
затруднений обычно не возникает.
Почти все службы (местная администрация,
санитарно-эпидемиологическая, экологическая службы, пожарная
охрана, энергонадзор) без проблем и проволочек подпишут и
заверят нужные бумаги. Подписная кампания может продлиться
около месяца и обойтись в $300-400. Но контактировать с
контролирующими органами придется и в процессе производства.
В соответствии с ГОСТ 10354-82 качество полимерной пленки
необходимо проверять один раз в квартал.
Комплект основного оборудования обойдется в $50-120 тыс.
Практикующие “кулечники” утверждают, что “отбить” вложенные
деньги можно за 2-3 года. А если производить не только пакеты,
но и многослойные, и стрейчевые пленки, то сроки окупаемости
первоначальных затрат сократятся в полтора-два раза.
Кстати, надо сразу же решить, как обращаться с отходами
производства. Закапывать в землю или сжигать обрезки полиэтилена
и прочее нельзя: экослужбы в лучшем случае оштрафуют на 10-100
“минимумов” , а в худшем — прикроют цех до “лучших времен”.
Решать “отходную” проблему можно разными путями: 1) обзавестись
оборудованием для переработки вторсырья и выпускать из него
пакеты для мусора; 2) договориться с предприятием,
специализирующимся на производстве продукции из отходов
пластмасс. Второй путь проще и дешевле: не надо тратиться на
дополнительную технику. Зато первый — перспективнее: из
полимерных отходов можно выпускать массу изделий, пользующихся
неизменным спросом.
Многие производители изделий из пластмасс не только “пекут”
кульки, но и разрабатывают машины для производства пленок и
пакетов. Не дефицит на рынке и заграничное оборудование.
Простейший набор новых машин отечественного производства или
бывших в употреблении импортных потянет эдак на $50-60 тыс.
Более-менее продвинутые агрегаты местного происхождения, а также
новые машины “забугорного” “разлива” обойдутся примерно в
$80-120 тыс. Желающим завоевать хлебное место на “кулечном”
рынке никак не обойтись без собственной флексографской базы. Но
сразу обзаводиться оборудованием для печати на пленке не всегда
уместно — даже самые дешевые флексографы стоят около $60 тыс.
Большинство “кулечников” на первых порах заказывают “разрисовку”
своих изделий фирмам, которые флексографами уже оборудованы.
Размещать пленочное производство лучше всего в промышленной зоне
города, поскольку “выхлопы” полиэтиленового производства будут
раздражать не только местных жителей, но и экологические службы.
К тому же в промзонах и на окраинах городов легче найти
подходящее помещение, да и стоимость аренды там ниже, чем в
центре. Например, на окраинах столицы за 1 кв.м арендодатели
просят $3-10 в месяц.
Для производства пленок из первичного сырья и кульков из
собственной пленки необходимо арендовать высокое и просторное
помещение, поскольку главные агрегаты пленочных линий —
экструдеры — высокорослы и занимают много места. Для
производственного цеха надо отвести 100-150 кв.м, высота
помещения должна быть около 10 м.
Если “в повестке дня” только “выпечка” пакетов из покупной
пленки, то больших площадей не потребуется, поскольку многие
“сварные” аппараты помещаются на письменном столе. Сугубо
“кулечное” производство можно разместить на площади 15-20 кв.м.
Производственные помещения полиэтиленового цеха необходимо
оборудовать мощными вентиляционной и противопожарной системами.
Складские помещения должны быть сухими и хорошо проветриваемыми:
первичное сырье для производства пленок, гранулированный
полиэтилен, превосходно поглощает влагу и газы, что может
повлиять на качество как самого сырья, так и производимых
изделий.
Основным сырьем для производства полиэтиленовой пленки служит
гранулированный полиэтилен. Различают две марки гранулята:
полиэтилен высокого давления (ПВД), он же — полиэтилен низкой
плотности, и полиэтилен низкого давления (ПНД), он же —
полиэтилен высокой плотности. Обе марки используют для
производства пленок, из которых выпускают пакеты и кульки.
Большинство украинских “полимерщиков” закупают сырье за рубежом
— в Белоруссии, России, Казахстане, Чехии, Германии, Югославии.
О реализации своей продукции стоит задуматься еще на стадии
проектирования производства. Схема сбыта пакетов проста и уже
освоена работающими предприятиями. В основном, приходится
работать с оптовиками.
Сегодня почти каждое уважающее себя предприятие (магазин, завод
и т.п.) заказывает производителям или оптовым поставщикам пакеты
с собственными логотипами. А поскольку ежегодно появляется масса
торговых и производственных организаций, то без дела
“кулечникам” сидеть не придется.
© Alti.ru